配料生产线

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    关键词:配料生产线

    部分配料系统简介


    1、高炉配料简介:

    高炉配料是高炉优质、高产、低耗的先决条件,所谓配料就是根据高炉对原燃料的产品质量要求及原料的化学性质,将各种原料、溶剂、燃料、代用品及时返矿等按一定比例进行配加的工序。配料的目的是根据炼铁过程的要求,将各种不同的含铁原料、溶剂和燃料进行准确的配料,以获得较高的生产率和性能稳定的优质铁水,符合高炉冶炼生产的要求。

    目前国内常用的配料方法有两种,即容积配料法和重量配料法。

    容积配料法是利用物料的堆比重,通过给料设备对物料容积进行控制,达到配加料所要求的添加比例的一种方法。此法优点是设备简单,操作方便。其缺点是物料的堆比重受物料水分、成分、粒度等影响。所以,尽管闸门开口大小不变,若上述性质改变时,其给料量往往不同,造成配料误差。重量配料法是按照物料重量进行配料的一种方法,该法是借助于电子皮带称和定量给料自动调节系统实现自动配料的。优点是:重量配料比容积配料更加精确,特别是对添加数量较少的原料,这一点更明显。除这两种配料法外,化学成分配料是一种目前最为理想的配料方法,它采用先进的在线检测技术,随时测出原料混合料成分并输入微机进行分析、判断、调整,获得最理想的原料配比。目前,国外对这种方法也处于开发阶段,我国的宝钢、首钢已具备开发这种水平的条件。目前主要使用的配料方法是重量配料法,我们这次也主要是介绍电子皮带秤和定量给料装置的系统结构工作原理等。上图是配料系统结构及高炉系统的结构简图:

    1、电子皮带秤:

    称重给料机将经过皮带上的物料,通过称重秤架下的称重传感器进行检测重量,以确定皮带上的物料重量;装在尾部滚筒或旋转设备上的数字式测速传感器,连续测量给料速度,该速度传感器的脉冲输出正比于皮带速度;速度信号与重量信号一起送入皮带给料机控制器,产生并显示累计量/瞬时流量。给料控制器将该流量与设定流量进行比较,由控制器输出信号控制变频器调速,实现定量给料的要求。

    2、定量给料装置

    如图中的烧结矿和焦炭料仓下的配料装置,其主要分为:振打给料装置,称量斗,卸料阀。工作原理:上位机设定配料重量后,左右振打给料装置开始给料,称量斗实时称量给料重量;当下料量达到设定配料量的95%后,改为一侧振打给料,减慢给料速度;给料量到达设定配料量后,振打给料装置停止给料;收到上位机的下料指令后,卸料阀打开,开始向输送带放料,当称量斗剩余物料少于设定配料量的5%时,给料结束,关闭卸料阀;给料结束后,将称量斗中的剩余物料量作为补偿量,加到下一次设定的配料量中,开始第二次振打给料。

    二、上料设备

    高炉上料主要有上料小车和上料皮带两种方式;由于小车的上料能力有限,大型高炉一般使用上料皮带的方式上料。下面简单谈一下上料小车和上料皮带的优缺点:

    上料小车:

    优点:适合料仓与高炉距离较近,占地面积小,节省厂区面积,适于中小型高炉;

    缺点:上料能力有限,

    上料大皮带:

    优点:适合料仓与高炉距离较远,能连续供料,适于大型高炉;

    缺点:占地面积较大.


    2、玻璃配料系统简介:

    1、在8种(或多种)原料仓下根据配料量大小安装8个计量仓,根据物料特性不同,设计玻璃和氢氧化铝为皮带给料机给料,其余粉状物料为螺旋给料机。

    2、为防止物料压住给料机,在原料仓出口与给料机之间安装电动闸阀,当配料都达到定量时(减提前量)自动关闭电动闸阀,下一次配料时再自动打开;

    3、在玻璃和石英砂原料仓下部安装料位开关,物料下限时报警灯提示补料,如自动切换功能打开时,会自动切换到另一个料仓给料,自动切换关闭时,不自动切换。

    4、氢氧化铝计量斗配有气动振打装置,并采用304镜面不锈钢板,以免物料粘壁影响精度。

    5、所有给料机、电动阀门、气动阀门都设有手动启停开关,调试和应急时使用。

    1、系统能显示当前设定量,及当批次实际量,并且累计各原料使用量。

    2、可点开子菜单进行设置及查询

    1、搅拌机可设搅拌时间和放料时间,达到时间自动打开阀门放料,达到放料时间自动关闭阀门,启动皮带机,打开计量斗放料。

    2、搅拌机出料口设计为电动阀门自动开闭放料阀门。

    3、3个成品仓都安装上下限料位开关,系统启动后,检测到下限时自动开启配料系统给成品仓补料,达到上限自动停止配料系统。

    4、系统全自动状态下皮带机、提升机、挡料翻板阀根据3个料仓的料位情况自动启闭控制给料。

    5、当3个成品仓都处于下限报警时,系统自动给每个料仓先补一次料,然后再判断料仓料位顺序补料到上限为止。

    6、可选择3个成品仓的断联选择,当处于断开状态时系统不再自动根据料位补料。

    7、称重传感器采用同乐高精度拉力传感器,专用传感器安装附件,并根据称重量选择不同量程,同料斗采用相同或相近灵敏度,使计量精度更高。精度≤0.2%

    8、控制方式:采取西门子S7200CPU+专用称重模块+触摸屏方式控制,使系统更可靠,更稳定、系统具有快加、慢加、和提前停止功能

    9、采用变频器控制给料机,配合称重模块的快加、慢加、和提前停止功能,使实际给料量更准确。

    3、耐火材料配料系统简介:

    本系统在生产过程中可以按工艺流程要求,根据预定配方,对多种物料按配方要求自动配料,配料完成进入自动卸料,卸料完成开始搅拌,搅拌完成自动放料,如此循环。自控系统具有设备全自动控制功能和称重数据管理功能。生产过程中它可以按工艺流程要求,根据预定配方,对多种物料按固定比例重量值将物料加入称料斗内,当称量显示到量后(即完成每一种物料的称重计量),再按照卸料程序将物料一次或分步多次卸入混合机入料口。 

    配料过程:

    1、极限粒度,所选定的颗粒极限粒度的大小,直接影响到制品的抗热震性、抗侵蚀性和外形尺寸的完好性。一般砖:2.5毫米~3.5毫米;不烧制品: 8~12毫米焦油白云石砖等35毫米。

    2、配料比:颗粒级配;相邻粒级比6~7;细粉用量30~40%;混合过程中的再破碎现象;

    3、废砖的利用5~20%,≤30%

    4、结合剂:按配料量的百分数:烧结制品1~3%;不烧制品5~8%

    5、配料方式:所选用的配料方式和配料设备应能满足各种物料允许称量误差的要求,称量范围能适应泥料配比的变化要求,配料设备必须适应混合设备的操作要求。配料方式应尽可能做到先粗后细、先熟后生的加料顺序,使泥料获得均匀的混合。在自动配料系统结构上采用中小型集散控制配料系统,实现了“分散控制,集中管理”,克服了“危险集中”的问题;上位机和下位机相对独立。具有手动、自动、半自动切换功能,联机时,彼此间按特定的协议互通信息,脱机时,单台秤可独立实现工艺闭环过程控制;上位机远离操作现场,提高了配料系统的稳定性,改善了操作员的工作环境;下位机选用可编程控制器,具有很强的抗干扰能力,编程简单易于掌握,能在恶劣的环境中长期可靠的运行;

    采用PID调节,提高配料系统的配料精度,并能根据生产要求,设置最佳的工作开关时序,较好的解决料头料尾问题,自动修改配料配料系统的物料配比。耐火材料配料包装新生产线和老生产线改造及其它适用于移动配料的工艺生产。适用于耐火材料、碳化硅、碳素、摩擦材料等行业对小颗粒及粉状多种物料按预定比例配方进行的计重配料。

     

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